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公開番号2024137168
公報種別公開特許公報(A)
公開日2024-10-07
出願番号2023048579
出願日2023-03-24
発明の名称逐次成形方法
出願人日産自動車株式会社
代理人個人,個人
主分類B21D 22/18 20060101AFI20240927BHJP(本質的には材料の除去が行なわれない機械的金属加工;金属の打抜き)
要約【課題】従来の逐次成形方法では、成形部の周囲に微小な凹凸が発生することがあった。
【解決手段】金属板Wに工具Tの先端を押し付けて移動させることにより、金属板Wを厚さ方向に次第に変形させて三次元形状に成形する逐次成形方法において、金属板Wに成形部Fを成形した後、金属板Wにおける成形部Fの外側に生じた微小凹凸Qに対して工具Tの先端を押し付けて移動させることにより、微小凹凸Qを均し成形することにより、微小凹凸を目立たなくして表面精度及び外観品質の向上を実現する。
【選択図】図11
特許請求の範囲【請求項１】
金属板に工具の先端を押し付けて移動させることにより、前記金属板を厚さ方向に次第に変形させて三次元形状に成形する逐次成形方法であって、
前記金属板に凹形状又は凸形状の成形部を成形した後、前記金属板における前記成形部の外側に生じた微小凹凸に対して前記工具の先端を押し付けて移動させることにより、前記微小凹凸を均し成形することを特徴とする逐次成形方法。
続きを表示（約 400 文字）【請求項２】
前記微小凹凸のうちの微小凸部を均し成形することを特徴とする請求項１に記載の逐次成形方法。
【請求項３】
前記成形部の成形後、前記微小凸部の歪み量を測定し、測定した前記微小凸部の最低部を前記工具との接触位置に設定して、前記微小凸部を均し成形することを特徴とする請求項２に記載の逐次成形方法。
【請求項４】
前記成形部の成形後、前記微小凸部の歪み量を測定し、その測定値に基づいて前記工具の押し込み量を設定して、前記微小凸部を均し成形することを特徴とする請求項２に記載の逐次成形方法。
【請求項５】
前記金属板における前記成形部に対して、同成形部の周縁部に沿って前記工具を周回移動させ、その周回移動の経路を前記成形部の周縁部から外側に等高線状を成すように広げて、前記微小凹凸を均し成形することを特徴とする請求項１に記載の逐次成形方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板に工具を押し付けて移動させることにより、金属板を三次元形状に逐次成形する逐次成形方法に関するものである。
続きを表示（約 1,700 文字）【背景技術】
【０００２】
従来における逐次成形方法としては、例えば、特許文献１に記載されたものがある。特許文献１には、金属板の上面側に棒状の工具を配置すると共に、同金属板の下面側に受け具を配置し、ワークホルダを有する昇降可能な支持板を備えた逐次成形装置が記載されている。この逐次成形装置及び方法では、ワークホルダで金属板の周囲を保持し、支持板を下降させながら、金属板に工具を押し付けて移動させることにより、金属板を受け具に沿うように次第に変形させて、三次元形状に成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
特開２０１３－２４４４９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記したような従来の逐次成形方法では、成形部の際をクランプしておらず、工具の移動経路が成形部のみに設定されているので、成形部の周囲に微小な凹凸が発生することがあり、例えば、自動車の外板に適用するには表面精度や外観品質が不充分であるという問題点があり、改善が望まれていた。
【０００５】
本発明は、上記従来の状況に鑑みて成されたもので、成形部の周囲に発生する微小凹凸を目立たなくして表面精度及び外観品質の向上を実現することができる逐次成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係わる逐次成形方法は、金属板に工具の先端を押し付けて移動させることにより、金属板を厚さ方向に次第に変形させて三次元形状に成形する方法である。この逐次成形方法は、金属板に凹形状又は凸形状の成形部を成形した後、金属板における前記成形部の外側に生じた微小凹凸に対して工具の先端を押し付けて移動させることにより、微小凹凸を均し成形することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係わる逐次成形方法は、上記構成を採用したことにより、成形部の周囲に発生した微小凹凸を解消、若しくは目立たない状態にして、表面精度及び外観品質の向上を実現することができ、自動車の外板等への適用に利用価値の高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
本発明に係わる逐次成形方法の第１実施形態において、逐次成形方法に適用可能な逐次成形装置を説明する分解斜視図である。
図１に示す逐次成形装置で逐次成形を行う様子を示す斜視図である。
逐次成形時における金属板の変化を示す断面図である。
逐次成形時において金属板に生じる負荷を示す平面説明図である。
金属板に発生した微小凹凸を示す平面説明図である。
歪み量の測定を示す斜視説明図である。
均し成形を示す斜視説明図である。
均し成形時における工具の移動経路を示す平面説明図である。
均し成形を施す範囲を示す斜視図である。
均し成形を施す他の例の範囲を示す斜視図である。
上段が、均し成形時の状態を示す拡大図付きの断面図であり、下段が、均し成形後の状態を示す断面図である。
均し成形後の金属板及び成形部を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
〈第１実施形態〉
図１及び図２は、本発明に係わる逐次成形方法に適用可能な逐次成形装置を説明する図である。図１に示す逐次成形装置は、下型１と、下型１との間で金属板Ｐを挟んで保持するパッド２と、棒状を成す工具Ｔとを備えている。
【００１０】
下型１は、その中央に配置した成形空間１Ａと、金属板Ｗの縁部を位置決めする複数の位置決め具１Ｂとを備えている。図示例の成形空間１Ａは、平面視で矩形の凹形状を成している。したがって、この実施形態において、金属板Ｗに成形する成形部（図６中の符号Ｆ）は、成形空間１Ａに対応した平面視矩形状の凹形状である。
（【００１１】以降は省略されています）

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