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公開番号2024138634
公報種別公開特許公報(A)
公開日2024-10-09
出願番号2023049218
出願日2023-03-27
発明の名称ガス排出供給構造体
出願人三光合成株式会社
代理人個人
主分類B29C 45/34 20060101AFI20241002BHJP(プラスチックの加工;可塑状態の物質の加工一般)
要約【課題】キャビティー内のガスを容易に排出できる効率の良い高い開口率を有し、3D形状の広範囲の部位からガス排出供給が可能で、かつガス排出供給部に充分な強度を付与したガス排出供給構造体を提供する。
【解決手段】
ガス排出供給構造体1は、本体2とこの本体2と一体な多孔質部3、を有し、本体2には複数のガス排出供給路4が形成され、複数のガス排出供給路4はその一端が多孔質部3に連通し、他端は少なくとも2以上のガス排出供給路4が集約されて単一の経路5を形成して本体2外側に開放される。本体2は多孔質部3よりも密な多孔質金属によって形成されており、またガス排出供給路4内側面4aは図示しないNC加工で仕上げられた平滑面とされている。これによって精密にガス流路断面Xの変化をなくし、ガス残滓堆積を防止することができる。そのガス排出供給路4と多孔質部3との連通部に形成される空隙部6には多孔質部3を支持する複数の支柱7が形成される。
【選択図】図6
特許請求の範囲【請求項１】
本体とこの本体と一体な多孔質部とを有し、前記本体には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出するガス排出路が形成され、前記ガス排出路はその一端が前記多孔質部に連通し、他端は前記本体外側に開放されるガス排出供給構造体において、前記ガス排出路と多孔質部との連通部に形成される空隙部に前記多孔質部を支持する複数の支柱が形成されてなることを特徴とするガス排出供給構造体。
続きを表示（約 870 文字）【請求項２】
前記支柱は少なくともその一部が多孔質である請求項１記載のガス排出供給構造体。
【請求項３】
前記支柱は前記多孔質部と連続して一体な多孔質である請求項１記載のガス排出供給構造体。
【請求項４】
前記支柱は前記多孔質部より密な多孔質である請求項３記載のガス排出供給構造体。
【請求項５】
前記本体は前記多孔質部及び前記支柱よりも密な金属によって形成され、前記ガス排出路内側面がＮＣ加工仕上げ面とされると共に前記多孔質部の前記ガス排出路との連通側面と、その反対側面との間隔を１ｍｍ以上５ｍｍ以下にしてなる請求項１記載のガス排出供給構造体。
【請求項６】
本体とこの本体と一体な多孔質部とを有し、前記本体には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出するガス排出路が形成され、前記ガス排出路はその一端が前記多孔質部に連通し、他端は前記本体外側に開放されるガス排出構造体の製造方法において、スキージングとレーザー焼結による造形と切削仕上げの繰り返しによって、下層から上層に向かって造型し、前記ガス排出路と前記多孔質部との連通部に形成する空隙部に前記多孔質部を支持する複数の支柱を形成することを特徴とするガス排出構造体の製造方法。
【請求項７】
前記支柱を前記多孔質部と連続する一体な多孔質とする請求項６記載のガス排出供給構造体の製造方法。
【請求項８】
前記支柱のレーザー焼結時間を、前記多孔質部のレーザー焼結時間より長く設定し、かつ前記本体のレーザー焼結時間より短く設定して行う請求項７記載のガス排出供給構造体の製造方法。
【請求項９】
前記本体を前記多孔質部及び前記支柱よりも密な金属によって形成すると共に、前記ガス排出路内側面をＮＣ加工で仕上げた平滑面とし、前記多孔質部の前記ガス排出路との連通側面と、その反対側面との間隔を１ｍｍ以上５ｍｍ以下にする請求項６記載のガス排出構造体の製造方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス排出供給構造体に関する。
続きを表示（約 2,100 文字）【背景技術】
【０００２】
樹脂成形品の射出成形にあたっては、成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出する必要があることから、成形金型に微細間隙のガス排出供給構造体を配置している。このガス排出供給構造体は、ガス流路を形成するスリットを有してなり、このスリットとなるガス排出供給路は製品面ではガス排出供給構造体に樹脂が流入しないような溝幅と長さとし、製品面から離れた奥で断面が広く取られたガス排出供給路を複数設けた板を、ボルトを利用して締結した構造やピンを利用して位置決めした構造としていた。その様に、締結部ボルトや位置決めピンを設けるため、隣接するガス排出供給路の間隔を長く取った積層構造体としている結果、ガス排出供給路長さ／板長さの比を小さくしていた（特許文献１）。
またこのガス排出供給構造体を形成する板の厚みは、機械加工や成形圧力によるガス排出供給路構成板の変形を考慮して厚く設定していた。その結果、ガス排出供給路幅／板厚の比を小さくして一定厚みにおける板の積層枚数が少ない積層構造体としている市販品が存在した。
【０００３】
以上の特許文献１に示されるガス排出供給構造体や市販品では構造体長さに対しスリット溝の合計長さが短いこと、構造体厚みに対し、板の積層枚数が少ないことなどから、開口率が低くガス排出効率が悪かった。このため金型キャビティー内への樹脂充填に伴い、単位時間あたりに排出が必要なガス排出量に比べ、スリット溝を通じて金型キャビティー外へ排出する能力が低いことから、ガスがキャビティー内に残留し、得られる樹脂製品の品質悪化の原因となっていた。
【０００４】
また積層方向のスリット溝の分布が粗であるために、樹脂合流の位置とガス排出路の位置が一致しないことが発生し、これを調整するために積層厚みを変える必要が生じていた。
さらにボルト締結や位置決めピンを有する構造のため、金型へ構造体を組み込む際に、構造体自身の組み立て作業や位置決め作業などを必要とした。
加えてガス排出供給路が製品面より奥で広がっているために、ガス残滓が集積しやすく、洗浄を行った際もガス残滓を除去しにくく、分解洗浄・組み立てが必要であった。
そこでこの様な従来技術における問題に鑑み、本出願人は特許文献２において、キャビティー内のガスを容易に排出できる効率の良い高い開口率を有し、３Ｄ形状の広範囲の部位からガス排出供給が可能なガス排出供給構造体を開示した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
特開２００４－１６７７１４号公報
特許第６７２３７８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし特許文献２に開示したガス排出供給構造体にあっては多孔質部分の層圧を薄くすることでガス排出効率を向上して量産時におけるガス詰まりトラブルの発生を防止することが可能である反面、射出圧（ガス排出圧）によっては多孔質部分自体の強度が不足する可能性があった。
【０００７】
本発明は以上の従来技術における問題に鑑み、キャビティー内のガスを容易に排出できる効率の良い高い開口率を有し、３Ｄ形状の広範囲の部位からガス排出供給が可能で、かつガス排出供給部に充分な強度を付与したガス排出供給構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るガス排出供給構造体は、本体とこの本体と一体な多孔質部、を有し、前記本体には成形金型への樹脂の射出に伴い成形金型内の空気を外部へ排出するガス排出路が形成され、前記ガス排出路はその一端が前記多孔質部に連通し、他端は少なくとも２以上のガス排出路が集約されて単一の経路を形成して前記本体外側に開放されるガス排出供給構造体において、前記ガス排出路と多孔質部との連通部に形成される空隙部に前記多孔質部を支持する複数の支柱が形成されてなることを特徴とする。
【０００９】
これによって単一の経路を介してエアを供給することが可能となり、ガス排出供給路とエア供給源との接続が簡易となる。すなわちエア供給源を単一の経路に接続することによって単一の経路を介して複数のガス排出供給路から製品全面にガスを供給することが可能となる。ガス排出供給構造体自体のシンナー等を用いた洗浄も単一の経路を介して複数のガス排出供給路にシンナー等を供給して簡便に行うことができる。
【００１０】
前記ガス排出供給路と前記多孔質部との連通部には空隙部が形成されるようにすることによって、成形樹脂が通過する際に各所から順次ガスを抜くことができ広範囲のガスを効率よく排出することができる。
また、ガス排出路と多孔質部との連通部に形成される空隙部に前記多孔質部を支持する複数の支柱が形成されることによって、多孔質部の形状保持性を高くすることができ、外圧が加えられても陥没する等の損傷が発生することを防ぐことができる。
（【００１１】以降は省略されています）

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