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公開番号2025081983
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-05-28
出願番号2023195135
出願日2023-11-16
発明の名称基材の製造方法、および乗物用内装材の製造方法
出願人トヨタ紡織株式会社
代理人弁理士法人暁合同特許事務所
主分類B32B 37/10 20060101AFI20250521BHJP(積層体)
要約【課題】種類が異なる層を積層して加熱プレスする際に、表層の状態をコントロール可能、かつ、安定的な品質が得られる乗物用内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】繊維Aおよび熱可塑性樹脂を含む第1繊維樹脂層、第3繊維樹脂層、第1繊維樹脂層と第3繊維樹脂層との間に、繊維Aより長さが短い繊維Bおよび熱可塑性樹脂を含む第2繊維樹脂層が積層された基材の製造方法であり、繊維Aおよび繊維状の熱可塑性樹脂を積層した第1繊維マットおよび第3繊維マット13Mを形成する繊維マット形成工程、第1繊維マットを加熱プレスして繊維Aに熱可塑性樹脂を結着させ第1繊維結着ボード11Pを形成する加熱プレス工程、第1繊維結着ボード11Pと、繊維Bおよび熱可塑性樹脂を含む層12Wと、第3繊維マット13Mとを積層させる積層工程、積層した積層体10Aを加熱プレスして基材を形成する基材形成工程を含む。
【選択図】図4
特許請求の範囲【請求項１】
繊維Ａおよび熱可塑性樹脂を含む、第１繊維樹脂層および第３繊維樹脂層と、前記第１繊維樹脂層および前記第３繊維樹脂層の間に配置され、前記繊維Ａより長さが短い繊維Ｂおよび熱可塑性樹脂を含む第２繊維樹脂層と、が積層されてなる基材の製造方法であって、
前記繊維Ａおよび繊維状の前記熱可塑性樹脂を積層したマット状の、第１繊維マットおよび第３繊維マットを形成する繊維マット形成工程と、
前記第１繊維マットを加熱プレスして前記繊維Ａに前記熱可塑性樹脂を結着させた第１繊維結着ボードを形成する加熱プレス工程と、
前記第１繊維結着ボードと、前記繊維Ｂおよび前記熱可塑性樹脂を含む層と、前記第３繊維マットとを積層させる積層工程と、
前記積層工程により形成された積層体を加熱プレスして前記基材を形成する基材形成工程と、を含む、基材の製造方法。
続きを表示（約 780 文字）【請求項２】
前記繊維Ｂおよび前記熱可塑性樹脂を含む層は、繊維Ｃと前記繊維Ｃに結着した前記熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成された繊維樹脂体の粉砕物であって、前記繊維Ｃが粉砕されたことで、前記繊維Ａよりも長さが短い前記繊維Ｂを含むとともに前記繊維Ｂに前記熱可塑性樹脂が結着した粉砕物から構成されている請求項１に記載の基材の製造方法。
【請求項３】
前記積層工程において、前記第３繊維マットの上に前記粉砕物を積層させ、その後、前記粉砕物の上に前記第１繊維結着ボードを積層する、請求項２に記載の基材の製造方法。
【請求項４】
繊維Ａおよび熱可塑性樹脂を含む、第１繊維樹脂層および第３繊維樹脂層と、前記第１繊維樹脂層および前記第３繊維樹脂層の間に配置され、前記繊維Ａより長さが短い繊維Ｂおよび熱可塑性樹脂を含む第２繊維樹脂層と、が積層されてなる基材の製造方法であって、
前記繊維Ａおよび繊維状の前記熱可塑性樹脂を積層したマット状の、第１繊維マットおよび第３繊維マットを形成する繊維マット形成工程と、
前記第１繊維マットおよび前記第３繊維マットを加熱プレスして、前記繊維Ａに前記熱可塑性樹脂を結着させた、第１繊維結着ボードおよび第３繊維結着ボードを形成する加熱プレス工程と、
前記第１繊維結着ボードと、前記繊維Ｂおよび前記熱可塑性樹脂を含む層と、前記第３繊維結着ボードとを積層させる積層工程と、
前記積層工程により形成された積層体を加熱プレスして前記基材を形成する基材形成工程と、を含む、基材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項により形成された前記基材のうち少なくとも前記第１繊維樹脂層の表面に接着部材を接着する接着工程が実行される乗物用内装材の製造方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本開示は、基材の製造方法、および乗物用内装材の製造方法に関する。
続きを表示（約 1,800 文字）【背景技術】
【０００２】
従来、例えば乗物用内装材の製造方法（車両用内装材の成形方法）として、特許文献１に記載の技術が知られている。具体的に、特許文献１には、ガラス繊維や木質繊維等（以下、単に繊維と呼ぶことがある）にＰＥまたはＰＰ等の熱可塑性樹脂を混入して形成された繊維樹脂部材（内装基材）を加熱し、プレス成形型の下型および上型間に挿入してプレス成形することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
特開平６－１９０９８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
昨今では、循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が求められているところ、特許文献１に開示の工程によって製造された内装基材では、繊維に熱可塑性樹脂が結着しているため、この内装基材から反毛等によって繊維を回収して再利用することが難しい。一方、内装基材を粉砕し、その粉砕物を例えば板状に成形して基材として再利用することが考えられるが、内装基材を粉砕すると、繊維の長さが短くなるため、粉砕物から製造される基材について強度の低下が懸念される。
【０００５】
そこで、粉砕物の繊維の長さより長い繊維を含んだ層を粉砕物の層に積層することにより、基材の強度を向上させることが考えられる。例えば、粉砕物の繊維より比較的に長い繊維と熱可塑性樹脂繊維とを含んで構成される２枚の繊維マットで粉砕物の層を挟み、加熱プレスして熱可塑性樹脂を溶融させることにより、強度が高められたサンドイッチ構造の基材を得ることができる。
【０００６】
しかしながら、上記製造方法により基材を製造する場合、加熱プレス時に各層を所望かつ均等な厚さ、および密度にコントロールすることが容易ではない。このため、基材表面の熱可塑性樹脂のばらつきや密度の不足によって、基材の表面に接着される表皮やブラケット等の接着強度に、ばらつきや強度不足が生じる虞がある。また、繊維マットの圧縮が不十分となった場合に、基材として所望の強度が得られない虞がある。さらに、基材表面の平滑性が低下して、意匠性が低下する虞がある。
【０００７】
本開示は上記のような事情に基づいて完成された技術であって、種類が異なる層を積層して加熱プレスする際に、表層の状態をコントロール可能で、かつ、安定的な品質が得られる基材の製造方法、および乗物用内装材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために完成された本開示の技術は、繊維Ａおよび熱可塑性樹脂を含む、第１繊維樹脂層および第３繊維樹脂層と、前記第１繊維樹脂層および前記第３繊維樹脂層の間に配置され、前記繊維Ａより長さが短い繊維Ｂおよび熱可塑性樹脂を含む第２繊維樹脂層と、が積層されてなる基材の製造方法であって、前記繊維Ａおよび繊維状の前記熱可塑性樹脂を積層したマット状の、第１繊維マットおよび第３繊維マットを形成する繊維マット形成工程と、前記第１繊維マットを加熱プレスして前記繊維Ａに前記熱可塑性樹脂を結着させた第１繊維結着ボードを形成する加熱プレス工程と、前記第１繊維結着ボードと、前記繊維Ｂおよび前記熱可塑性樹脂を含む層と、前記第３繊維マットとを積層させる積層工程と、前記積層工程により形成された積層体を加熱プレスして前記基材を形成する基材形成工程と、を含む。
【０００９】
上記構成によれば、積層工程の前に第１繊維マットを予め加熱プレスしておくことで、基材の表層に配置される第１繊維樹脂層の厚みおよび密度や、繊維Ａおよび熱可塑性樹脂の分布状態を均一に近い状態とすることができる。ひいては、基材として安定的な品質が得られる。また、第２繊維樹脂層が繊維Ａよりも長さが短い繊維Ｂを含んでいたとしても、繊維Ａが有する補強効果を発揮させて強度が高い基材とすることができる。
【００１０】
前記繊維Ｂおよび前記熱可塑性樹脂を含む層は、繊維Ｃと前記繊維Ｃに結着した前記熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成された繊維樹脂体の粉砕物であって、前記繊維Ｃが粉砕されたことで、前記繊維Ａよりも長さが短い前記繊維Ｂを含むとともに前記繊維Ｂに前記熱可塑性樹脂が結着した粉砕物から構成されていてもよい。
（【００１１】以降は省略されています）

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