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公開番号2025130907
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-09-09
出願番号2024028288
出願日2024-02-28
発明の名称フレーム成形品
出願人コイト電工株式会社
代理人個人
主分類B29C 70/44 20060101AFI20250902BHJP(プラスチックの加工;可塑状態の物質の加工一般)
要約【課題】クッション材を一体化する工程を減らして製造コストを低減することができ、材料ロスの発生も抑制することができ、設計上の自由度も高めることができるフレーム成形品を提供する。
【解決手段】繊維基材12に含浸させた樹脂13が硬化してなるフレーム基体11と、該フレーム基体11の表面に一体のクッション材20と、を備えたフレーム成形品10において、クッション材20は、フレーム基体11の樹脂13を硬化させる成形時に、繊維基材12の最外層とクッション材20の対向面側との間に侵入した樹脂13の硬化により、フレーム基体11の表面に一体的に接着された。
【選択図】図1
特許請求の範囲【請求項１】
繊維基材に含浸させた樹脂が硬化してなるフレーム基体と、該フレーム基体の表面に一体のクッション材と、を備えたフレーム成形品において、
前記クッション材は、前記フレーム基体の樹脂を硬化させる成形時に、前記繊維基材の最外層と前記クッション材の対向面側との間に侵入した樹脂の硬化により、前記フレーム基体の表面に一体的に接着されたことを特徴とするフレーム成形品。
続きを表示（約 530 文字）【請求項２】
前記フレーム基体をなす樹脂は、常温硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のフレーム成形品。
【請求項３】
前記クッション材は、軟質性樹脂中に数多の気泡が内在する発泡材からなり、前記気泡は互いに連通せずに個々が独立した閉空間をなすことを特徴とする請求項１に記載のフレーム成形品。
【請求項４】
前記フレーム基体および前記クッション材の少なくとも一方は、難燃性材質からなることを特徴とする請求項１に記載のフレーム成形品。
【請求項５】
前記繊維基材の最外層と前記クッション材の対向面側との間に、前記樹脂が流れる隙間を含むシート状の副基材を積層させたことを特徴とする請求項１に記載のフレーム成形品。
【請求項６】
前記フレーム基体は、座席を支持する座席用フレームを構成するものであることを特徴とする請求項１に記載のフレーム成形品。
【請求項７】
前記フレーム基体は、前記座席用フレームのうち、座席の背凭れを支持する背凭れフレームとして、表面が着座者の上半身を所定の着座姿勢に支持できる自由曲面に成形されたことを特徴とする請求項６に記載のフレーム成形品。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）で構成されたフレーム成形品に関する。
続きを表示（約 1,700 文字）【背景技術】
【０００２】
一般に、ＦＲＰと称される繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics）は、例えば、エポキシ樹脂等の硬化型樹脂に、強化材としてガラス繊維や炭素繊維等の繊維基材を複合して硬化させた素材である。ＦＲＰは、軽量かつ高強度であるため、近年では、鉄道車両や自動車等の各種分野において広く用いられている。例えば、鉄道車両の分野では、本願発明者らによって、座席の背凭れフレームをＦＲＰ製にすることが検討されていた。
【０００３】
従来より、鉄道車両用座席の背凭れの製造工程では、板金からなる金属製の背凭れフレームと、発泡材からなるクッション材（詰め物）は、それぞれ別々に生産されていた。そして、背凭れフレームとクッション材を一体化するためには、これらに接着剤を塗布して両者を貼り合わせる接着工程が必要であった（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
特開２０１４－０６９７１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した従来の座席の背凭れは、その製造工程において、背凭れフレームとクッション材を一体化するための接着工程が必要であるから、組立工数が多く時間がかかり、製造コストが嵩むという問題があった。また、クッション材を背凭れフレームに貼り合わせる作業は、全て手作業によるものであり、作業ミスによる手戻り（前工程に戻るやり直し）が生じた場合には、材料ロスが発生する虞があった。
【０００６】
さらに、背凭れフレームは、板金からなり平面的な形状であり、クッション材は、所定厚の平面的な板状のものを裁断して利用していた。そのため、背凭れフレームは、全般的に設計上の自由度が低く、背凭れ表面を座り心地の良い立体形状（自由曲面）に成形するためには、クッション材の切削等の二次加工が必要となり、なおさら製造コストが嵩むという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような従来の技術の有する問題点に着目してなされたものであり、背凭れフレームに限らず新たなフレーム成形品を開発するにあたって、特にクッション材を一体化するための組立工程を減らして製造コストを低減することができ、材料ロスの発生も抑制することができ、設計上の自由度も高めることができるフレーム成形品を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述した目的を達成するため、本発明の一態様は、
繊維基材に含浸させた樹脂が硬化してなるフレーム基体と、該フレーム基体の表面に一体のクッション材と、を備えたフレーム成形品において、
前記クッション材は、前記フレーム基体の樹脂を硬化させる成形時に、前記繊維基材の最外層と前記クッション材の対向面側との間に侵入した樹脂の硬化により、前記フレーム基体の表面に一体的に接着されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るフレーム成形品によれば、クッション材を一体化するための組立工程を減らして製造コストを低減することができ、材料ロスの発生も抑制することができ、設計上の自由度も高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
本発明の実施形態に係るフレーム成形品のインフュージョン成形法による製造工程を概略的に示す説明図である。
本発明の実施形態に係るフレーム成形品のインフュージョン成形法による製造工程の主要な一工程を概略的に示す説明図である。
本発明の実施形態に係るフレーム成形品のインフュージョン成形法による製造工程でメディアを使用した例を概略的に示す説明図である。
本発明の実施形態に係るフレーム成形品のＬ－ＲＴＭ成形法による製造工程を概略的に示す説明図である。
本発明の実施形態に係るフレーム成形品を適用した鉄道車両用座席の背凭れフレームを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
（【００１１】以降は省略されています）

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