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公開番号2025087655
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-06-10
出願番号2024207648
出願日2024-11-28
発明の名称成形体の製造方法
出願人三菱ケミカル株式会社
代理人個人,個人
主分類B29C 64/106 20170101AFI20250603BHJP(プラスチックの加工;可塑状態の物質の加工一般)
要約【課題】接着強度が高くシール性に優れ、マテリアルリサイクル可能な成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含む構造体上に、熱可塑性エラストマー層を熱融着により積層させた成形体の製造方法であって、前記熱可塑性エラストマー層がオレフィン系ゴムもしくはポリオレフィン系樹脂のいずれか又は両方が含まれる材料により形成され、前記熱可塑性エラストマー層における最大厚みと最少厚みとの差が1.5mm以下になるように、3Dプリンタを用いて前記熱可塑性エラストマー層を積層させる、成形体の製造方法である。
【選択図】図6
特許請求の範囲【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む構造体上に、熱可塑性エラストマー層を熱融着により積層させた成形体の製造方法であって、
前記熱可塑性エラストマー層がオレフィン系ゴムもしくはポリオレフィン系樹脂のいずれか又は両方が含まれる材料により形成され、
前記熱可塑性エラストマー層における最大厚みと最少厚みとの差が１．５ｍｍ以下になるように、３Ｄプリンタを用いて前記熱可塑性エラストマー層を積層させる、成形体の製造方法。
続きを表示（約 520 文字）【請求項２】
前記熱可塑性エラストマー層は前記構造体上に直接積層してなる、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性エラストマー層の厚みが１０ｍｍ以下である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項４】
前記３Ｄプリンタが材料押出方式（ＭＥＸ法）である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項５】
前記熱可塑性エラストマー層を積層する際の温度が１７０～２６０℃である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項７】
前記構造体が３次元形状である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項８】
前記構造体が熱可塑性樹脂に繊維を混合させた樹脂繊維複合材料から形成される、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項９】
前記繊維がガラス繊維を含む、請求項８に記載の成形体の製造方法。
【請求項１０】
バッテリーパックに用いる、請求項１～９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形体の製造方法に関する。
続きを表示（約 2,200 文字）【背景技術】
【０００２】
従来、ケース中に蓄電部が配置されたバッテリーパックが知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００３】
ケースは、上部ケース及び下部ケースを備える。
上部ケースは、有頂筒状に形成された上部ケース本体と、上部ケース本体の下端部の外周縁から外側に向かって突出する上部フランジと、を有する。下部ケースは、有底筒状に形成された下部ケース本体と、下部ケース本体の上端部の外周縁から外側に向かって突出する下部フランジと、を有する。
上部ケースの上部フランジは、下部ケースの下部フランジに対向するように配置される。
蓄電部には、所定の電力が蓄えられる。蓄電部は、上部ケース本体及び下部ケース本体内に配置される。
【０００４】
また、上部フランジと下部フランジとの間には、シール材が使用されている（例えば、特許文献１参照）。
シール材は、防水防塵目的で用いられ、柔軟であり、かつゴム弾性が要求される部材として加硫ゴムが用いられている。
【０００５】
近年、環境対策の一環として電気自動車やハイブリッド自動車の研究開発が進められており、航続距離の向上を目指した高エネルギー密度のバッテリー開発と軽量化が盛んに進められている。このような高エネルギー密度のバッテリーは不慮の事故により発火する恐れがあり、乗客への安全対策としてそのケースは高い遮炎性が必要なため、金属材料と耐火材が併用されている場合が多い。
しかしながら、金属材料は重くなる欠点があり、耐火材を併用する場合には加工性や部品点数増加によるコスト増が課題となっていることから、軽量化と遮炎性を両立する可能性を有する樹脂化が試みられている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
国際公開第２０１４／１０９２４３号
特開２０２０－４０３８５号公報
国際公開第２０２２／２２０３０３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
現在、持続可能な社会に向け、二酸化炭素の抑制やリサイクル性が重要視されてきているが、シール材として従来用いられている加硫ゴムはマテリアルリサイクルが難しいといった課題があった。
また、ケースのフランジ部にシール材を固定する方法としては一般的に、フランジと加硫ゴムとを両面テープ等の接着剤層で接着することになるが、かかる場合、接着強度が十分でない場合があった。加えて、両面テープ等の接着剤層を介することにより、シール性が損なわれる場合があった。
【０００８】
そこで、本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、接着強度が高くシール性に優れ、マテリアルリサイクル可能な成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明の態様１は、熱可塑性樹脂を含む構造体上に、熱可塑性エラストマー層を熱融着により積層させた成形体の製造方法であって、前記熱可塑性エラストマー層がオレフィン系ゴムもしくはポリオレフィン系樹脂のいずれか又は両方が含まれる材料により形成され、前記熱可塑性エラストマー層における最大厚みと最少厚みとの差が１．５ｍｍ以下になるように、３Ｄプリンタを用いて前記熱可塑性エラストマー層を積層させる、成形体の製造方法である。
【００１０】
（２）本発明の態様２は、前記熱可塑性エラストマー層は前記構造体上に直接積層してなる、（１）に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（３）本発明の態様３は、前記熱可塑性エラストマー層の厚みが１０ｍｍ以下である、（１）又は（２）に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（４）本発明の態様４は、前記３Ｄプリンタが材料押出方式（ＭＥＸ法）である、（１）～（３）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（５）本発明の態様５は、前記熱可塑性エラストマー層を積層する際の温度が１７０～２６０℃である、（１）～（４）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（６）本発明の態様６は、前記熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂を含む、（１）～（５）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（７）本発明の態様７は、前記構造体が３次元形状である、（１）～（６）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（８）本発明の態様８は、前記構造体が熱可塑性樹脂に繊維を混合させた樹脂繊維複合材料から形成される、（１）～（７）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（９）本発明の態様９は、前記繊維がガラス繊維を含む、（８）に記載の成形体の製造方法であってもよい。
（１０）本発明の態様１０は、バッテリーパックに用いる、（１）～（９）のいずれか一に記載の成形体の製造方法であってもよい。
【発明の効果】
（【００１１】以降は省略されています）

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