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公開番号2025093735
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-06-24
出願番号2023209566
出願日2023-12-12
発明の名称ボラードの製造方法
出願人日進ゴム株式会社
代理人個人,個人,個人
主分類E01F 13/04 20060101AFI20250617BHJP(道路,鉄道または橋りょうの建設)
要約【課題】
支柱の外周部がゴムで被覆された構造を有しながら、軽量化が容易で、また、効率的に製造することも容易なボラードを提供する。
【解決手段】
発泡樹脂製のクッション材20で支柱30の外周部を覆うクッション材被覆工程と、クッション材20の外径D₁よりも大きな内径D₂を有するゴム系の熱収縮チューブ40をクッション材20に外挿するチューブ外挿工程と、熱収縮チューブ40を加熱して収縮させ、熱収縮チューブ40の内周面をクッション材20の外周面に密着させるチューブ収縮工程とを経てボラードを製造する。
【選択図】図2

特許請求の範囲【請求項１】
発泡樹脂製のクッション材で支柱の外周部を覆うクッション材被覆工程と、
クッション材の外径Ｄ
１
よりも大きな内径Ｄ
２
を有するゴム系の熱収縮チューブをクッション材に外挿するチューブ外挿工程と、
熱収縮チューブを加熱して収縮させ、熱収縮チューブの内周面をクッション材の外周面に密着させるチューブ収縮工程と
を経ることを特徴とするボラードの製造方法。
続きを表示（約 1,200 文字）【請求項２】
発泡ゴム製のクッション材で支柱の外周部を覆うクッション材被覆工程と、
クッション材の外径Ｄ
１
よりも大きな内径Ｄ
２
を有するゴム系の熱収縮チューブをクッション材に外挿するチューブ外挿工程と、
熱収縮チューブを加熱して収縮させ、熱収縮チューブの内周面をクッション材の外周面に密着させるチューブ収縮工程と
を経ることを特徴とするボラードの製造方法。
【請求項３】
クッション材の外径Ｄ
１
に対する収縮前の熱収縮チューブの内径Ｄ
２
の比Ｄ
２
／Ｄ
１
が、１．０５～２とされた請求項１又は２記載のボラードの製造方法。
【請求項４】
チューブ外挿工程を行う際に、熱収縮チューブを、クッション材の上端部から上側に突き出る範囲にも配するとともに、
チューブ収縮工程を行った後に、
熱収縮チューブにおける、クッション材の上端部から上側に突き出た部分を切断するチューブ上側切断工程と、
キャップを、クッション材の上端部に装着するキャップ装着工程と
を行う請求項３記載のボラードの製造方法。
【請求項５】
大径型キャップ装着工程を行った後に、熱収縮チューブの上縁に沿って被覆テープを環状に貼り付けるテープ貼り付け工程を行う請求項４記載のボラードの製造方法。
【請求項６】
チューブ外挿工程を行う際に、熱収縮チューブを、クッション材の上端部から上側に突き出る範囲にも配するとともに、
チューブ収縮工程を行うよりも前に、クッション材と同じ外径を有する治具を、クッション材の上端部に設置する治具設置工程を行い、
チューブ収縮工程を行った後に、
クッション材の上端部から治具を取り外す治具取り外し工程と、
キャップを、クッション材の上端部に装着するキャップ装着工程と
を行う請求項３記載のボラードの製造方法。
【請求項７】
チューブ外挿工程を行う際に、熱収縮チューブを、クッション材の下端部から下側に突き出る範囲にも配するとともに、
チューブ収縮工程を行うよりも前に、クッション材の下端面を止水材で覆う止水材設置工程を行い、
チューブ収縮工程を行った後に、熱収縮チューブにおける、止水材よりも下側に突き出た部分を切断するチューブ下側切断工程を行う請求項３記載のボラードの製造方法。
【請求項８】
チューブ外挿工程を行う際に、熱収縮チューブを、クッション材の下端部から下側に突き出て支柱の下端部に達する範囲にも配するとともに、
チューブ収縮工程を行うことによって、熱収縮チューブにおける、クッション材の下端部から下側に突き出た部分を、支柱の外周部に密着させる
請求項３記載のボラードの製造方法。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボラードの製造方法に関する。
続きを表示（約 2,600 文字）【背景技術】
【０００２】
従来より、ボラードとして、自動車等の車両が衝突したときに、根元から弾性的に折れ曲がるようにしたもの（弾性ボラード）が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。この弾性ボラードでは、万が一、それに車両や人等が衝突した場合であっても、車両や人等が受ける衝撃を和らげることができる。しかし、近年、駐車場に駐車しようとした自動車がブレーキとアクセルの踏み間違えによって建物に激突する事故の発生が度々報告されるようになっているところ、駐車場と建物の境界に設置するボラードとして、弾性ボラードを採用したのでは、自動車が建物に激突することを防ぐことができない。このため、自動車が衝突するおそれがある箇所では、自動車が衝突しても容易に折れ曲がらない程度の剛性を有する金属製のボラードが見直されつつある。しかし、ボラード全体が硬いと、自動車が衝突したときに車体に傷がつく。そこで、本願の図１に示すように、硬い支柱３０の外周部をゴム製のクッション材２０で覆ったボラードが施工されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
特開２０１４－０１２９６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、支柱３０の外周部にゴム製のクッション材２０を取り付けたボラードでは、緩衝性能を大きくしようとすると、ゴムの部分（クッション材２０）を厚くする必要がある。ところが、ゴムの部分を厚くすると、ボラードの重量が増加し、施工の作業性が低下する。また、ゴムを加硫する時間が長くなるため、ボラードの製造効率が低下し、製造コストが高くなる。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、支柱の外周部がゴムで被覆された構造を有しながら、軽量化が容易で、また、効率的に製造することも容易なボラードを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、
発泡樹脂製のクッション材で支柱の外周部を覆うクッション材被覆工程と、
クッション材の外径Ｄ
１
よりも大きな内径Ｄ
２
を有するゴム系（ゴムだけでなく、ポリオレフィン系エラストマ等のエラストマも含むものとする。）の熱収縮チューブをクッション材に外挿するチューブ外挿工程と、
熱収縮チューブを加熱して収縮させ、熱収縮チューブの内周面をクッション材の外周面に密着させるチューブ収縮工程と
を経ることを特徴とするボラードの製造方法
を提供することによって解決される。
【０００７】
上記の製造方法で製造されたボラードでは、クッション材が、ゴムよりも比重の小さな発泡樹脂で形成されている。このため、ボラードを、軽量で運搬や施工が容易なものとすることができる。また、発泡樹脂製のクッション材の外表面がゴム層（ゴム系の熱収縮チューブ）によって覆われるため、クッション材をゴム層で保護し、クッション材の耐久性を高めることもできる。さらに、クッション材の外径よりも大きな内径を有するゴム系の熱収縮チューブを、クッション材に外挿し、熱収縮させることで、その熱収縮チューブを、クッション材に一体化するようにしたため、クッション材にゴム層を一体化させる工程においては、ゴムを加硫する必要がない。加えて、クッション材に対して熱収縮チューブを外挿する作業も容易に行うことができる。このため、ボラードを短時間で効率的に製造することもできる。
【０００８】
本発明のボラードの製造方法において、熱収縮前の熱収縮チューブの内径Ｄ
２
は、クッション材の外径Ｄ
１
よりも大きければ特に限定されない。しかし、外径Ｄ
１
に対して内径Ｄ
２
が僅かに大きいだけであると、クッション材に熱収縮チューブを外挿（熱収縮チューブにクッション材を挿入）しにくくなるおそれがある。このため、クッション材の外径Ｄ
１
に対する収縮前の熱収縮チューブの内径Ｄ
２
の比Ｄ
２
／Ｄ
１
は、１．０５以上とすることが好ましい。ただし、外径Ｄ
１
に対して内径Ｄ
２
を大きくしすぎると、熱収縮チューブを熱収縮させても、熱収縮チューブの内周部の全体がクッション材の外周部に密着しなくなるおそれがある。また、熱収縮後の熱収縮チューブにシワができるおそれもある。このため、クッション材の外径Ｄ
１
に対する収縮前の熱収縮チューブの内径Ｄ
２
の比Ｄ
２
／Ｄ
１
は、２以下とすることが好ましい。
【０００９】
ところで、筒状の熱収縮チューブでクッション材の外周面を覆っただけでは、クッション材の上端部までを熱収縮チューブで覆うことができない。このため、雨水等がクッション材の上端部から染み込み、クッション材が劣化するおそれがある。この雨水等の染み込みは、クッション材の上端部をキャップで覆うことによって防ぐことができる。とはいえ、クッション材との間に隙間が形成されない状態でキャップを装着することは、必ずしも容易ではない。というのも、チューブ外挿工程を行う際には、クッション材の外周面全体を熱収縮チューブで確実に覆うことができるように、熱収縮チューブは、通常、クッション材より上側に突き出た範囲にも配される。このため、キャップを装着する際には、その上側に突き出た部分が邪魔になるからである。この不具合は、例えば、以下の構成を採用することによって解消することができる。
【００１０】
すなわち、上記の不具合は、
チューブ収縮工程を行った後に、熱収縮チューブにおける、クッション材の上端部から上側に突き出た部分を切断するチューブ上側切断工程と、
キャップを、クッション材の上端部に装着するキャップ装着工程と
を行うことによって解消することができる。
（【００１１】以降は省略されています）

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