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公開番号2025077192
公報種別公開特許公報(A)
公開日2025-05-19
出願番号2023189204
出願日2023-11-06
発明の名称ガラスペースト
出願人AGC株式会社
代理人弁理士法人栄光事務所
主分類C03C 8/18 20060101AFI20250512BHJP(ガラス;鉱物またはスラグウール)
要約【課題】簡易なプロセスで、基板表面を隙間なく、かつ良好な平坦性をもって被覆可能なアンダーグレーズ層とできる、新規なガラスペーストの提供。
【解決手段】ビヒクル及びガラス粉末を含むガラスペーストであって、前記ビヒクルは、有機溶剤を含む有機ビヒクルであり、前記ガラスペーストは、モリブデン金属粉末及びモリブデン合金粉末の少なくとも一方の金属粉末を、ガラス粉末100質量部に対して0.1～5.0質量部含有するか、又は、前記ガラス粉末は、酸化物基準の質量%表示で、MoO₃を0.5～3.0質量%含有する、ガラスペースト。
【選択図】図2
特許請求の範囲【請求項１】
ビヒクル及びガラス粉末を含むガラスペーストであって、
前記ビヒクルは、有機溶剤を含む有機ビヒクルであり、
前記ガラスペーストは、モリブデン金属粉末及びモリブデン合金粉末の少なくとも一方の金属粉末をさらに含み、
前記ガラス粉末１００質量部に対する、前記金属粉末の含有量は０．１～５．０質量部である、ガラスペースト。
続きを表示（約 690 文字）【請求項２】
ビヒクル及びガラス粉末を含むガラスペーストであって、
前記ビヒクルは、有機溶剤を含む有機ビヒクルであり、
前記ガラス粉末は、酸化物基準の質量％表示で、ＭｏＯ
３
を０．５～３．０質量％含む、ガラスペースト。
【請求項３】
前記金属粉末の平均粒子径Ｄ
５０
は０．５～２０μｍである、請求項１に記載のガラスペースト。
【請求項４】
前記ガラス粉末は、酸化物基準の質量％表示での含有量が、
ＳｉＯ
２
：４７～５５％、
Ｂ
２
Ｏ
３
：０～７％、
Ｎａ
２
Ｏ：０～１％、
ＭｇＯ：０～３％、
ＣａＯ：８～２０％、
ＢａＯ：８～２７％、
ＳｒＯ：０～２０％、
Ａｌ
２
Ｏ
３
：５～１２％、
ＺｎＯ：０～３％、及び
ＺｒＯ：０～３％、をさらに満たす、請求項１又は２に記載のガラスペースト。
【請求項５】
基板上に塗布し、１２５５℃で１時間加熱した際の拡大率が１．０％以上である、請求項１又は２に記載のガラスペースト。
【請求項６】
セラミックス基板上に塗布され、前記セラミックス基板の表面平滑化に用いられる、請求項１又は２に記載のガラスペースト。
【請求項７】
プリンタヘッドのアンダーグレーズ層に用いられる、請求項１又は２に記載のガラスペースト。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスペーストに関する。
続きを表示（約 1,600 文字）【背景技術】
【０００２】
感熱記録方式（サーマル方式）の画像記録装置として、各種プリンタやファックス等が挙げられる。サーマルプリンタでは、印字部において、記録紙を一方向に送りつつ加熱することにより、記録紙上に画像が形成される。
【０００３】
例えば、感熱記録紙を用いる感熱式プリンタでは、感熱記録紙に設けられた感熱層中の感熱色素が加熱されることによって発色して画像が形成される。
【０００４】
また、熱転写インクリボンを用いる熱転写プリンタでは、加熱されることにより溶融或いは昇華したインクが記録紙に転写させられて画像が形成される。この形式では記録紙に普通紙が用いられる。
【０００５】
上記のいずれの形式においても、印字部には、感熱記録紙や熱転写インクリボンを加熱するためのサーマルプリンタヘッドと、記録紙をそのサーマルプリンタヘッドに向かって押圧しつつ一方向に送るための加圧ローラとが備えられている。
【０００６】
サーマルプリンタヘッドは、例えば、セラミック等の絶縁性基板の一方の主面上にアンダーグレーズ層を形成して表面平滑性を担保している。このアンダーグレーズ層は、断面視において凸型となるように形成する場合や、その上面に金属を配線する場合等がある。
前者の場合には、例えば特許文献１に記載されているように、グレーズ体積が小さいため熱容量が小さくなり、良好な蓄放熱特性を実現できる。また、アンダーグレーズ層の断面視において、半円状のような弧を描いたアーチ形状とすることで、感熱記録紙と点接触できるようにもなる。特許文献２には、このような凸型部分の幅や高さ寸法のバラつきを抑える方法が開示されている。
一方、後者の場合には、金属線を断線することなく配線できれば特に限定されないが、通常は平坦とすることが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
特開昭５９－２３０７７１号公報
特開２０００－１０３１０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように、目的の違いに合わせて２種以上の形状のアンダーグレーズ層を設ける場合、それぞれのアンダーグレーズ層を、隙間を空けて形成する必要があることが分かった。これは、隙間がないように２種以上の形状のアンダーグレーズ層を形成すべく、ガラスペーストを塗布し、乾燥及び焼成を行うと、その過程において、アンダーグレーズ層の形状が崩れ、所望する形状が得られないためである。このアンダーグレーズ層の形状の崩れは、ガラス接触時の表面張力によるものであると考えている。
【０００９】
そこで、上記のような２種以上の形状のアンダーグレーズ層を、隙間を空けて各々形成した後に、当該隙間を埋めるように、さらにアンダーグレーズ層を形成する方法が考えられる。
しかしながら、その場合には、２種以上の形状のアンダーグレーズ層を各々形成した後に、さらに隙間を埋めるためのアンダーグレーズ層を形成するために、工程数が多くなる。さらには、アンダーグレーズ層となるガラスペーストの焼成条件も、既に形成したアンダーグレーズ層が形崩れしないような条件にする必要がある等、そのプロセスは煩雑なものとなる。
【００１０】
上記に加え、隙間を埋めるようにアンダーグレーズ層を形成すべく、印刷法を採用すると、製造工程で用いるスクリーン版が離れる際に、既に形成したアンダーグレーズ層との境界において突起が発生することが分かった。この突起は、アンダーグレーズ層上に設ける金属配線の断線を惹起する恐れがある等、表面平滑化といったアンダーグレーズ層本来の機能が低下することとなる。
（【００１１】以降は省略されています）

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