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公開番号2024119189
公報種別公開特許公報(A)
公開日2024-09-03
出願番号2023025914
出願日2023-02-22
発明の名称固形燃料及び圧縮・整粒機
出願人株式会社エコ・マイニング
代理人個人,個人,個人,個人,個人
主分類C10L 5/48 20060101AFI20240827BHJP(石油,ガスまたはコークス工業;一酸化炭素を含有する工業ガス;燃料;潤滑剤;でい炭)
要約【課題】廃プラスチックからなる固形燃料において、エンプラ比率が高く且つエンプラ比率が高いにも拘わらず燃焼性が良好な固形燃料を提供する。
【解決手段】固形燃料10は、図2(b)に示すように、所定の大きさのエンプラ片11と、このエンプラ片11より小径のエンプラ細片12と、溶けた後に凝固した汎用プラスチック13とからなる。エンプラ片11とエンプラ片11の間にエンプラ細片12が介在するため、エンプラの密度が高まり、汎用プラスチック13の比率を下げ、エンプラの比率を高めることができる。エンプラ細片12は、エンプラ片11よりも体積が格段に小さく、熱容量が格段に小さい。熱容量が小さいと、外からの熱で、エンプラ細片12は、エンプラ片11よりも短時間で温度上昇し、着火点に到達する。結果、汎用プラスチック13が燃え、この熱でエンプラ細片12が燃え、この熱でエンプラ片11が燃える。
【選択図】図2
特許請求の範囲【請求項１】
廃プラスチックを主原料とし圧縮成形された固形燃料であって、
前記廃プラスチックは、汎用プラスチックと、この汎用プラスチックより融点が高いエンジニアリングプラスチックとからなり、このエンジニアリングプラスチックを、エンプラと略称するときに、
前記エンプラは、所定の大きさに破砕されたエンプラ片及びこのエンプラ片より小径に破砕されたエンプラ細片からなり、
前記エンプラ細片を前記エンプラ片が囲う形態で、溶けた後に凝固した汎用プラスチックにより前記エンプラ同士が結合されていることを特徴とする固形燃料。
続きを表示（約 290 文字）【請求項２】
請求項１記載の固形燃料の製造に用いる圧縮・整粒機であって、
多数のダイ孔を有するリングダイと、このリングダイの内に配置されるローラと、前記リングダイの外に配置されるカッタとを主要素とし、前記リングダイに投入された廃プラスチックの破片を前記ローラで圧縮しつつ前記ダイ孔へ押し込み、前記ダイ孔から突出したものを前記カッタで切断することで所定長さの固形燃料を製造する圧縮・整粒機であり、
前記リングダイの外に多孔エアヘッダを更に備え、この多孔エアヘッダで前記リングダイの外周面に冷却用エアを吹き付けるようにしたことを特徴とする圧縮・整粒機。

発明の詳細な説明【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジニアリングプラスチック（以下「エンプラ」とも言う。）を含む廃プラスチックからなる固形燃料及びそれを製造する圧縮・整粒機に関する。
続きを表示（約 980 文字）【背景技術】
【０００２】
プラスチック製品の普及は、目覚ましい。プラスチックは石油由来であるため、廃プラスチックのリサイクルが強く求められている。
【０００３】
ところで、プラスチックは、熱可塑性プラスチックと熱硬化性プラスチックに分類される。
さらに、熱可塑性プラスチックは、汎用ブラスチックとエンプラに分類される。
さらに、エンプラは、汎用エンプラとスーパーエンプラに分類される。
これらの詳細を次の表に示す。
【０００４】
TIFF
2024119189000002.tif
210
170
【０００５】
なお、※を付したＰＶＣ及びＰＶＤＣは、燃やすと塩素ガスが発生するため、本発明の固形燃料には不適である。
汎用プラスチックの耐熱は１００℃程度である。この温度を超えて使用される場合には汎用エンプラが採用される。より高い温度で使用される場合にはスーパーエンプラが採用される。
【０００６】
汎用エンプラ及びスーパーエンプラからなるエンプラにつき、その生産量の一例を次の表に示す。
【０００７】
TIFF
2024119189000003.tif
53
170
【０００８】
生産量は統計年度により変動するが、近年における生産量の概算と比率を知ることができる。
生産量の大半を占める汎用プラスチックは、使用後はマテリアルリサイクル、ケミカルリサイクル、サーマルリサイクルと呼ばれる３つのリサイクル手法により、盛んに再利用される。
【０００９】
対して、エンプラについては、生産量が少ないこともあり、リサイクル化が遅れており、多くが埋め立て処理又は焼却処理されている。
しかし、エンプラについても再利用が求められる中、リサイクル技術が各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
特許文献１の技術では、廃エンプラを破砕し、破砕片を熱分解槽へ収容する。熱分解槽で３００～６００℃に加熱・溶融し、熱分解しガス化する。得られたガスを冷却槽で冷却することで油（分解油）を得る。
（【００１１】以降は省略されています）

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