TOP特許意匠商標
特許ウォッチ DM通知 Twitter
公開番号2019135278
公報種別公開特許公報(A)
公開日20190815
出願番号2018018160
出願日20180205
発明の名称廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法
出願人日本製鉄株式会社
代理人個人,個人,個人
主分類C10B 57/04 20060101AFI20190719BHJP(石油,ガスまたはコークス工業;一酸化炭素を含有する工業ガス;燃料;潤滑剤;でい炭)
要約【課題】非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料を使用するコークス炉操業において、多量の廃棄プラスチックをコークス炉に装入して熱分解リサイクルすることが可能な方法を提供する。
【解決手段】非微粘結炭の配合割合が30質量%以上のコークス原料Cをコークス炉10の炭化室11に装入した後、コークス原料C上の炉頂空間部12に廃棄プラスチックPを装入して熱分解リサイクルする方法であって、事前成型により、篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm2/g以下の粒状物とされた廃棄プラスチックPを、コークス原料C装入後、少なくとも1時間経過してから炉頂空間部12に装入する。
【選択図】図1
特許請求の範囲約 370 文字を表示【請求項1】
非微粘結炭の配合割合が30質量%以上のコークス原料をコークス炉の炭化室に装入した後、前記コークス原料上の炉頂空間部に廃棄プラスチックを装入して熱分解リサイクルする方法であって、
事前成型により、篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm

/g以下の粒状物とされた廃棄プラスチックを、前記コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから前記炉頂空間部に装入することを特徴とする廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法。
【請求項2】
請求項1記載の廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法において、粒状物とされた前記廃棄プラスチックの比表面積が200mm

/g以下であることを特徴とする廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法。

発明の詳細な説明約 8,300 文字を表示【技術分野】
【0001】
本発明は、コークス炉を用いて廃棄プラスチックを熱分解してリサイクルする方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、廃棄プラスチックは、そのまま埋め立てたり、破砕又は焼却して埋め立てる方法がとられていた。しかし、これらの廃棄処分方法には、埋め立て地不足や焼却時に発生するダイオキシンによる環境汚染といった問題がある。そのため、近年では、種々の廃棄プラスチックリサイクル技術が実用化されている。なかでも、廃棄プラスチックをコークス炉で乾留する方法は、廃棄プラスチックを大量にリサイクルでき、かつほぼ100%利材化できることから有効なリサイクル手段として知られている。
【0003】
例えば特許文献1には、100〜160℃で成型したプラスチック粒状化物を石炭と混合し、これをコークス炉にて乾留することにより廃棄プラスチックを再利用する方法が記載されている。しかし、この方法では、プラスチックを大量に混合するとコークス強度が低下することから、プラスチックの質量比率は石炭に対して5%以下とされている。なお、本発明者らの知見では、コークス強度の低下代を数%程度に留めるには、プラスチックの質量比率を石炭に対して1%以下とする必要があり、目標とするコークス強度のレベルによっては、再利用できる量が限られる。
【0004】
一方、特許文献2には、コークス製造用装入炭をコークス炉へ装入後、前記装入炭上の炉頂空間部に装入口から廃棄プラスチックを装入することにより、コークス強度を低下させずに多量の廃棄プラスチックを処理する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
特開2001−49261号公報
特開平8−157834号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
特許文献2記載の方法は、コークス強度を低下させずに多量の廃棄プラスチックを処理できるが、コークス炉の炭化室で石炭を乾留している間に原料装入蓋を開放して廃棄プラスチックを装入するため、炭化室で発生するガス量が上昇管のガス回収能力を上回らないようにする必要がある。
【0007】
他方、粘結性の高い粘結炭を使用すれば高強度のコークスを得ることができるが、粘結炭は資源的に枯渇状態にあり、価格も高騰しているため、非微粘結炭を多量に使用することが求められている。そこで、本発明者らは、非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料を使用した場合における特許文献2記載の方法の効果について検証した。その結果、特許文献2記載の方法において非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料を使用した場合、例えば、廃棄プラスチックの成型物比表面積や装入タイミングによっては、炭化室からのガス発生量が多くなることにより炭化室内の負圧を維持できず、廃棄プラスチックを多量に装入できないという新たな課題に直面した。
これは、廃棄プラスチックが通常のコークス製造用石炭に比べて低温から多量にガスを発生することに加えて、粘結炭に比べて非微粘結炭の単位質量当たりガス発生量が多いことが起因している。また、コークス原料の装入から1時間程度は、原料水分が多量に放出されガス発生量が増加することも起因している。
【0008】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料を使用するコークス炉操業において、多量の廃棄プラスチックをコークス炉に装入して熱分解リサイクルすることが可能な方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成するため、本発明は、非微粘結炭の配合割合が30質量%以上のコークス原料をコークス炉の炭化室に装入した後、前記コークス原料上の炉頂空間部に廃棄プラスチックを装入して熱分解リサイクルする方法であって、
事前成型により、篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm

/g以下の粒状物とされた廃棄プラスチックを、前記コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから前記炉頂空間部に装入することを特徴としている。
【0010】
炭化室に装入したコークス原料上の炉頂空間部に廃棄プラスチックを装入することにより、コークス強度を低下させずに多量の廃棄プラスチックを処理することができる。しかし、非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料の場合、粘結炭に比べて非微粘結炭の単位質量当たりガス発生量が多いため、ガスが急激に発生して廃棄プラスチックのリサイクル量が限定される。
【0011】
本発明者らは、炉頂空間部に装入する廃棄プラスチックの単位質量当たり受熱面積が大きいと、ガス発生量が急激に増加することを発見した。そこで、本発明では、炉頂空間部に装入する廃棄プラスチックの粒度及び比表面積を規定して廃棄プラスチックの単位質量当たり受熱面積を低減することにより、廃棄プラスチックからの単位時間当たりガス発生量を抑制する。具体的には、事前成型により、装入する全廃棄プラスチックに対して篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm

/g以下の粒状物とした廃棄プラスチックを炉頂空間部に装入する。
加えて、コークス原料装入後1時間程度は、原料水分が多量に放出されるため、この間における廃棄プラスチックの装入を避け、コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから炉頂空間部に廃棄プラスチックを装入する。
【0012】
また、本発明に係る廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法では、粒状物とされた前記廃棄プラスチックの比表面積が200mm

/g以下であることを好適とする。
当該構成によれば、廃棄プラスチックの単位質量当たり受熱面積がさらに低減されるので、廃棄プラスチックからの単位時間当たりガス発生量がさらに抑制される。
【発明の効果】
【0013】
本発明に係る廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法では、炉頂空間部に装入する廃棄プラスチックの粒度及び比表面積を規定して廃棄プラスチックの単位質量当たり受熱面積の低減を図ると共に、原料水分が多量に放出される時間帯を避けて廃棄プラスチックを装入するので、非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料を使用するコークス炉操業において急激なガス発生が抑制され、多量の廃棄プラスチックをリサイクルすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
本発明の一実施の形態に係る廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法において、コークス炉炭化室内に廃棄プラスチックを装入した状態を示した模式図である。
押出し成型機の要部側断面図である。
同押出し成型機を構成するダイスプレートの正面図である。
ダブルロール型成型機の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0015】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本発明の理解に供する。
【0016】
本発明の一実施の形態に係る廃棄プラスチックの熱分解リサイクル方法の手順について図1を用いて説明する。
本実施の形態では、非微粘結炭の配合割合が高いコークス原料Cをコークス炉10の炭化室11に装入する。非微粘結炭の配合割合は、装入する全コークス原料Cに対して30質量%以上とする。非微粘結炭の配合割合の上限は特に定めないが、通常、60質量%程度である。
【0017】
コークス原料C装入後、少なくとも1時間経過してから、装入口13からコークス原料C上の炉頂空間部12に廃棄プラスチックPを装入する。その際、廃棄プラスチックPは一回で全量装入しても良いが、複数回に分けて装入しても良い。
装入した廃棄プラスチックPの熱分解に1時間程度要するため、コークス原料Cの乾留時間を20時間と想定すると、廃棄プラスチックP装入時期の上限は、コークス原料C装入後19時間となる。
【0018】
廃棄プラスチックPの装入量は、炭化室11で発生するガス量が上昇管14のガス回収能力を上回らない量とする。廃棄プラスチックP装入前に、上昇管14の曲管部14aにおける安水(アンモニア水)散布時の圧力を高圧化することにより炭化室11内の負圧化操作を行っておくと良い。
【0019】
廃棄プラスチックは、使用後廃棄されたプラスチック製品とその製造過程で発生した屑プラスチックであり、家庭や店舗、事務所などから出る一般系廃棄プラスチックと、プラスチック製品の製造・加工、流通過程から出る産業系廃棄プラスチックに分けられる。
本実施の形態で使用する廃棄プラスチックPとしては、揮発分が多く多量にガスを発生する合成樹脂が該当する。具体的には、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)、ポリスチレン(PS)、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリ塩化ビニリデン(PVDC)などである。
【0020】
本実施の形態では、成型機により、装入する全廃棄プラスチックPに対して篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm

/g(好ましくは200mm

/g)以下の粒状物に事前成型された廃棄プラスチックPを使用する。
【0021】
篩目10mmアンダーの粒状物は単位質量当たり受熱面積が著しく大きく、篩目10mmアンダーの粒状物とされた廃棄プラスチックPが全廃棄プラスチックPに対して20質量%を超えて含まれていると、ガス発生量が急激に増加する。一方、10mmアンダーの粒状物とされた廃棄プラスチックPが20質量%以下であれば、比較的低位なガス発生量が長時間継続する傾向にある。
【0022】
また、粒状物とされた廃棄プラスチックPの比表面積が500mm

/gを超えると、単位質量当たり受熱面積が増加するのでガス発生量が急激に増加する。一方、粒状物とされた廃棄プラスチックPの比表面積が500mm

/g以下であれば、比較的低位なガス発生量が長時間継続する傾向にある。
なお、廃棄プラスチックPの比表面積の下限値は特に定めないが、一般に製造可能な粒状物の比表面積は50mm

/g程度である。
【0023】
廃棄プラスチックPの事前成型には、押出し成型機やダブルロール型成型機などを使用することができる。
図2及び図3に押出し成型機20の一例を示す。押出し成型機20は、平行配置された一対のスクリューフィーダ22と、一対のスクリューフィーダ22の前端に配置されたダイスプレート23と、一対のスクリューフィーダ22を覆うケーシング21とから概略構成されている。
ダイスプレート23には、各スクリューフィーダ22の軸心をそれぞれ中心とする環状の押出し領域24が形成され、各押出し領域24は複数の貫通孔25、26から構成されている。●印で示された貫通孔26には棒状ヒータ27が埋設されて封止され、ダイスプレート23の周縁部には棒状ヒータ28が挿入されている。また、ダイスプレート23に近接するケーシング21部位はパネルヒータ29で覆われている。
【0024】
ケーシング21の後側に設けられた開口部21aからケーシング21内に廃棄プラスチックが投入されると、ケーシング21内の廃棄プラスチックは一対のスクリューフィーダ22によってダイスプレート23へ圧送される。スクリューフィーダ22の前側に圧送された廃棄プラスチックは、パネルヒータ29及び棒状ヒータ27、28によって加熱溶融され、貫通孔25から成型物となって押し出される。貫通孔25から押し出された成型物は、図示しない切断機により所定の長さに切断される。
【0025】
一方、ダブルロール型成型機30は、図4に示すように、廃棄プラスチックが投入されるホッパー31と、廃棄プラスチックを圧縮成型する一対のロール33と、ホッパー31内に設置され、一対のロール33間に廃棄プラスチックを供給するスクリューフィーダ32とから概略構成されている。各ロール33のロール面には複数の凹部34が形成され、一方のロール33に形成された凹部34と他方のロール33に形成された凹部34が周方向に整合する構成とされている。
【0026】
ホッパー31内に廃棄プラスチックが投入されると、ホッパー31内の廃棄プラスチックはスクリューフィーダ32によって一対のロール33間に送られる。並設された一対のロール33は互いに逆方向に回転しており、一対のロール33間に挿入した廃棄プラスチックは、一対のロール33を通過する際に、一方のロール33に形成された凹部34と他方のロール33に形成された凹部34によって圧縮成型される。
【0027】
事前成型された廃棄プラスチックPの比表面積は以下の手順により決定する。
(1)押出し成型機20で事前成型した場合、廃棄プラスチックPの成型物(粒状物)は円柱状となる。ダイスプレート23に形成された貫通孔25の内径を成型物の外径として図面から求め、長さは成型物を実測し、成型物の表面積を算出する。一方、ダブルロール型成型機30で事前成型する場合は、ロール33の表面に形成された凹部34のサイズを図面から求め、得られたサイズに基づいて成型物の表面積を算出する。但し、これら表面積の算出において、ガス発生による膨張分は考慮しない。
(2)図面に基づいて算出した成型物の寸法に近い、実物の成型物を5個選択し、それらの質量を測定して平均値を算出し、(1)で算出した表面積を質量の平均値で除して廃棄プラスチックPの比表面積とする。
なお、図面に基づいて算出した成型物の寸法ではないと判断される実成型物は、主として成型物の崩壊部分であり、篩目10mmアンダーのものが多い。
【0028】
以上、本発明の一実施の形態について説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、上記実施の形態では、成型機として押出し成型機とダブルロール型成型機を例に挙げたが、これらに限定されるものではなく、他の形式の成型機でもよいことは言うまでもない。
【実施例】
【0029】
本発明の効果について検証するために実施した検証試験について説明する。
非微粘結炭は、JIS M8801「石炭類−試験方法」に規定されたギーセラープラストメーター法による流動性試験において最高流動度指数が10ddpm以下であるか、JIS M8816「石炭の微細組織成分及び反射率測定方法」に規定された方法で測定したビトリニット平均反射率が1.0以下である石炭を使用した。
また、廃棄プラスチックは、容器包装リサイクル法(容器包装に係る分別収集及び再商品化の促進等に関する法律)に基づいて回収された廃棄プラスチックを使用した。
【0030】
廃棄プラスチックの事前成型には前述した押出し成型機を用いた。
廃棄プラスチックの比表面積は成型時の粒度や成型負荷を変更することにより調整した。成型前の廃棄プラスチックの保有水分は5〜7質量%であった。
また、事前成型時における廃棄プラスチックの温度は、押出し領域で最高温度となるようにヒータの出力を調整し、押し出された成型物の温度を放射温度計により測定した。事前成型時における廃棄プラスチックの最高温度は約160℃であった。
【0031】
廃棄プラスチックの炭化室への装入は、通常の石炭装入に用いる装入車を使用し、全量1回で装入した。
なお、廃棄プラスチック装入前に安水散布時の圧力を高圧化することにより炭化室内の負圧化操作を行った。
【0032】
試験結果の一覧を表1に示す。表中、非微粘結炭配合割合は全装入コークス量に対する割合、廃棄プラスチック10mmアンダー比率は装入する全廃棄プラスチックに対する比率、装入時期はコークス原料装入からの経過時間である。
【0033】
廃棄プラスチックの装入可能量は1質量%刻みで設定し、上昇管の静圧が−49.03Pa(−5mmAq)以下となる範囲で装入量が最も多いケースを同表に記載した。
なお、廃棄プラスチックを5質量%以上装入しても上昇管の静圧が−5mmAq以下となるケースも可能であったが、炭化室の幾何学条件(廃棄プラスチックを収納できる空間、発生ガスの通過できる空間の確保)などを勘案して5質量%を上限とし、同表には5質量%以上と記載した。
【0034】
試験結果は、廃棄プラスチック装入可能量と非微粘結炭配合割合で評価した。具体的には、廃棄プラスチック装入可能量が2質量%未満のケースを×(不可)、廃棄プラスチック装入可能量が2質量%以上かつ非微粘結炭配合割合が30質量%未満のケースを△(可)、廃棄プラスチック装入可能量が2質量%以上かつ非微粘結炭配合割合が30質量%以上のケースを○(良)、廃棄プラスチック装入可能量が5質量%以上かつ非微粘結炭配合割合が30質量%以上のケースを◎(優)とした。
【0035】
【0036】
同表より以下のことがわかる。
・篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下かつ比表面積が500mm

/g以下の粒状物とされた廃棄プラスチックを、コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから炉頂空間部に装入すれば、非微粘結炭の配合割合が30質量%以上であっても多量に廃棄プラスチックをリサイクルすることができる(実施例1と比較例1〜3の比較、実施例2と比較例4の比較)。
・篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下の粒状物とされた廃棄プラスチックを、コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから炉頂空間部に装入する場合、廃棄プラスチックの比表面積が小さいほど多量に廃棄プラスチックをリサイクルすることができる(実施例1と実施例3の比較、実施例2と実施例4の比較)。
・篩目10mmアンダーの比率が20質量%以下の粒状物とされた廃棄プラスチックを、コークス原料装入後、少なくとも1時間経過してから炉頂空間部に装入する場合、廃棄プラスチックの比表面積を低下させることによって、非微粘結炭の配合割合が著しく高くても廃棄プラスチックを多量にリサイクルすることができる(実施例2と実施例4の比較)。
・従来の非微粘結炭の配合割合であれば、廃棄プラスチックの粒度、比表面積、廃棄プラスチックの装入時期のいずれかが本発明の要件を満たしていなくても多量に廃棄プラスチックをリサイクルすることができる(従来例1と比較例1の比較、従来例2と比較例2の比較、従来例3と比較例3の比較)。
【符号の説明】
【0037】
10:コークス炉、11:炭化室、12:炉頂空間部、13:装入口、14:上昇管、14a:曲管部、20:押出し成型機、21:ケーシング、21a:開口部、22、32:スクリューフィーダ、23:ダイスプレート、24:押出し領域、25、26:貫通孔、27、28:棒状ヒータ、29:パネルヒータ、30:ダブルロール型成型機、31:ホッパー、33:ロール、34:凹部、C:コークス原料、P:廃棄プラスチック

関連特許

日本製鉄株式会社
チタン材
日本製鉄株式会社
連続鋳造機
日本製鉄株式会社
せん断加工方法
日本製鉄株式会社
無方向性電磁鋼板
日本製鉄株式会社
面間距離測定装置
日本製鉄株式会社
鋼の連続鋳造方法
日本製鉄株式会社
壁パネル連結構造
日本製鉄株式会社
H形鋼の製造方法
日本製鉄株式会社
高炉原料の装入方法
日本製鉄株式会社
歯形部品の製造方法
日本製鉄株式会社
高炉原料の装入方法
日本製鉄株式会社
熱間圧延用チタン材
日本製鉄株式会社
高炉への原料装入方法
日本製鉄株式会社
モルタル目地形成方法
日本製鉄株式会社
鉄道車両の状態監視装置
日本製鉄株式会社
金属板の打ち抜き加工方法
日本製鉄株式会社
金属板の打ち抜き加工方法
日本製鉄株式会社
金属板の打ち抜き加工方法
日本製鉄株式会社
歯車および歯車の製造方法
日本製鉄株式会社
印刷方法及び印刷システム
日本製鉄株式会社
金属板の打ち抜き加工方法
日本製鉄株式会社
方向性電磁鋼板の製造方法
日本製鉄株式会社
面間距離測定装置及び方法
日本製鉄株式会社
渦電流式減速装置の回転体